这标志着当今世界最先进、亚洲首个真正意义上的全自动化集装箱码头在青岛港成功投产，实现了全自动化码头从概念设计到商业运营，开创了全自动化集装箱作业的新纪元。

该码头和互联网、物联网、大数据平台深度融合，形成超级大脑，使自动化码头设计作业效率达每小时40自然箱，比传统码头提升30%，同时节省工作人员70%，减少操作人员85%，成为当今世界自动化程度最高、装卸效率最快的集装箱码头。

该码头位于前湾港区四期5-10泊位，岸线长2088米，纵深784米，前沿水深-20米，年通过能力520万TEU，可停靠世界最大的20000TEU以上的集装箱船舶，首期2个泊位投入运营。

该码头由青岛港集团主导，精准规划布局，融合物联网等尖端信息技术，数十家合作方参与，从2013年10月码头正式立项，到2017年5月投入商业运营，仅用3年多时间完成了国外同类码头8-10年的研发建设任务，建设成本仅为国外同类码头的75%左右，开创了低成本、短周期、高起点、全智能、高效率、更安全、零排放的青岛模式。

传统码头上的塔吊（左侧）、牵引车和轨道吊（右侧）都是有人驾驶的

在集装箱码头，上图最左侧的塔吊，将船上的集装箱吊装到牵引车上，牵引车将集装箱运到右侧的轨道吊下方，再由轨道吊将集装箱码放起来，等待取货放运走。

传统码头上，无论是塔吊、牵引车、还是轨道吊，都是由驾驶人员操作的。但在全自动化集装箱码头，这三者完全根据程序统一运行，配合天衣无缝，且可24小时不间断工作。

而在全自动码头，这些大型机械完全无人驾驶

最值得称道的是这种无人驾驶的导引车（AGV），在整个码头有30多辆这种车辆不断来回穿梭，却不会发生碰擦或堵塞。这种车辆自重20-30吨，再加上集装箱的重量，全车最重可达70吨，但其停启位置十分精确，停车误差不超过2厘米。

全自动的码头导引车（AGV）

这是如何做到的呢？

秘诀在于，这种埋设在码头地面的磁钉：

码头地面埋设了几万个磁钉，AGV车辆的位置由它们记录下来，传给后台，再由软件精确计算行驶路径。防止碰撞和刮擦。

这种控制系统过去国际上只有一家公司掌握，青岛港项目团队历时3年、经过5万多次测试，终于研发出全新一代控制系统，可满足100台以上导引车同时高效运行。

其中，依托青岛港集装箱作业、管理的先进经验，自主设计生产业务流程、规划码头总平面布局、建立指标体系和技术规格参数，低成本、短周期形成实施自动化码头系统总集成，构建起全球领先的自动化码头智能生产控制系统；码头装卸运输设备全部采用电力驱动，单位耗能最低，实现零排放和无灯光作业；首创了世界上重量最轻、循环补电、巡航里程无限制的集装箱自动导引车，并节省换电站建设费用过亿元，比同类设备重量减轻10余吨；首创机器人自动拆装集装箱扭锁，实现生产全程自动化；首创轨道吊一键锚定系统，解决了大型机械防瞬间大风的全球性行业难题。为一批世界性技术难题提供了解决方案。

自动化码头，可以比欧洲人做得更好

凭借低成本、短周期、高质量等卓越绩效，在美国第11届Navis World[美国Navis公司是世界领先的集装箱码头操作系统（TOS）提供商]全球年会上荣获全自动化集装箱码头建设杰出成就奖。

该码头由青岛新前湾集装箱码头有限责任公司运营管理，由青岛港自主构建全球领先的智能生产控制系统，采用世界一流的全自动化技术设备，颠覆了传统集装箱码头作业模式、管理模式，实现决策智能化、生产流程化、操作自动化、现场无人化、能源绿色化。在全自动化码头目前两个泊位作业中，后方生产控制中心9个远程操控员承担了传统码头60多人的工作，减少操作人员约85%，提升作业效率约30%，码头设计作业效率可达每小时40自然箱，是当今世界自动化程度最高、装卸效率最快的集装箱码头。

青岛港党委书记、董事长郑明辉表示，青岛港自动化集装箱码头，充分吸取了当今世界自动化码头的经验和教训，综合采用了物联网感知、通信导航、模糊控制、信息网络、大数据云计算和安全防范等先进技术，深度融合了码头操作、设备控制、闸口控制、电子数据交换、网站预约查询等系统，机械设备全部实现无人驾驶，集装箱装卸、运输、堆存、收发全过程实现无人作业。与传统码头相比，生产作业彻底实现了人机分离、人货分离，更加安全可靠；码头设备全部采用电力驱动，更加节能环保；操作运营全部集成世界最先进的系统，更加智能高效。是当今世界上真正意义上的自动化码头。

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