谈谈优旺特复合机器人（AMR+工业机械臂）在CNC加工中的应用，本质是通过移动操作一体化能力，解决传统CNC产线“固定工位-人工上下料-离线检测”的效率，实现柔性化、智能化、高精度的加工全流程

一、复合机器人在CNC加工中的核心操作流程

复合机器人的CNC加工流程需与MES（制造执行系统）、CNC控制系统、仓储系统（WMS）深度协同，覆盖“任务接收-物料搬运-工件装夹-加工执行-质量检测-下料/返修”各大环节。

1. 任务接收与路径规划（系统协同层）

触发条件：MES系统根据生产计划生成加工任务（含工件类型、加工程序、优先级、目标CNC工位等），通过工业以太网（如Modbus TCP）发送至复合机器人调度系统。

路径规划：复合机器人基于AMR的实时地图（通过激光SLAM+二维码辅助导航构建），结合当前各CNC工位的占用状态（由CNC反馈的“空闲/加工中”信号）、物料缓存区位置（WMS提供），动态规划最优路径（避障、避拥堵），并同步至AGV控制系统与机械臂控制器。

2. 物料搬运（AMR主导层）

取料：AMR移动至原料缓存区（或上一工序下料点），通过机械臂末端的视觉引导系统（3D相机）识别工件位置（如托盘上的标识、工件轮廓），结合力控传感器调整姿态，完成工件抓取。

3. 工件装夹（机械臂主导层）

预定位：机械臂将工件从AMR托盘搬运至CNC机床的装夹工位上方，通过视觉定位系统（3D相机）修正位置偏差（补偿AMR/托盘的微小偏移），确保工件基准面与CNC夹具基准对齐。

4. 加工执行（CNC主导层）

参数同步：CNC读取工件对应的加工程序，复合机器人通过接口获取CNC的实时状态（如“启动准备”“加工中”“暂停”“完成”），并反馈至MES系统更新生产进度。

二、优旺特复合机器人CNC加工的关键解决方案

复合机器人在CNC场景中的应用需解决高精度协同、多系统集成、柔性适配、安全可靠核心挑战。

1. 高精度定位与协同控制

AMR定位增强：采用“激光SLAM+二维码地标辅助”的多传感器融合定位方案，定位精度提升至±5mm（普通AMR为±10mm），满足CNC装夹的位置要求。

2. 多系统集成与数据互通

统一调度平台：开发基于自研的复合机器人调度系统，兼容MES（生产任务）、CNC（设备状态）、WMS（物料信息）、机器人控制器（运动控制）的接口协议，实现任务派发、状态监控、异常报警的全局管理。

3. 柔性化生产适配

快速换型设计：采用标准化快换夹具

4. 安全与可靠性保障多重安全防护

物理防护：AMR加装激光雷达（探测距离≥5m）、机械碰撞缓冲条；在人员进入工作区时自动降速或停止。